При изготовлении узлов трубопровода обязательно строгое соблюдение основных операций в установленном порядке. Только тогда технологический процесс будет качественным. Итак, изготовление трубопроводных узлов выполняется в такой очередности:
1) очищаются и огрунтовываются наружные поверхности;
2) выполняется разметка, потом – прямая и фасонная резка труб;
3) трубы сгибаются;
4) проводится правка, разконсервация и зачистка деталей и концов труб перед непосредственной сборкой под сварку;
5) сборка под сварку фасонных деталей и их сварка;
6) сборка элементов и их механизированная сварка;
7) сборка и сварка узлов;
8) выполняется сборка арматуры с узлами;
9) проводится испытание систем и узлов трубы;
10) доогрунтовываются узлы;
11) изделие маркируется (завершающий этап).

Очистка поверхности и огрунтовка

Очистка труб бывает внутренней и внешней. Очистка внутренней поверхности проводится только в случае обозначенных в проекте указаний и только после завершения всех работ, при которых возможно нагревание. Таким способом с середины труб удаляется окалина, ржавчина и оксидная пленка. Наружную поверхность можно очищать двумя способами: отдельными частями или цельное готовое изделие. Специалисты рекомендуют выбирать первый вариант, так как во втором случае широкая номенклатура узлов и сложная конфигурация трубы могут создать существенные трудности.
Очищаются наружные поверхности обычно или механически, или с помощью химических веществ. В первом случае используются металлические ерши, иглофрезы, щетки или дробеструйные, дробеметные абразивы. При химической очистке используется травление в кислотах или преобразователи ржавчины. Концы с нарезкой в этом случае предварительно покрывают бакелитовым (или другим стойким к кислотам) лаком. После обработки химикатами отверстия рекомендовано закрыть деревянными или пластмассовыми пробками.

Огрунтовка

Огрунтовка поверхности труб выполняется грунтовками с высокими антикоррозионными свойствами. Процедура может быть выполнена несколькими способами:
- с помощью пульверизатора;
- методом безвоздушного распыливания;
- кистью;
- погружением в ванну с грунтовкой и др.
После обработки предоставляется гарантия на защиту от коррозии минимум полгода.

Разметка и способы резки

Цель нанесения разметки – максимальное использование материала и как можно меньше расходов. При нанесении разметки важно не забыть учесть технологический припуск (его величина зависит от последующей технологии обработки, размеров труб и марки стали).

Способы резки труб

1) плазменный;
2) газоплазменный;
3) механический.

Выбор способа резки зависит от размеров заготовок и труб, от марки стали и способа соединения.
При первых двух способах резки (плазменном и газоплазменном) сначала проводится зачистка поверхности резаком. Таким образом снимается дефектный слой (до 5 мм), появившийся как следствие перегрева металла, удаляется грат. Кроме этого, зачистка необходима для притупления торца. Зачистка перед резкой выполняется армированными абразивными дисками или кругами для шлифования. Резка проводится с ручной подачей резака или с помощью труборезов (переносных или стационарных).

Механическая резка выполняется на различных стационарных станках или с помощью разнообразных переносных устройств. Для стационарной резки труб, в основном используются клиновые дисковые ножи (заготовка отрезается в процессе обкатывания трубы). Диски на трубу подают и возвращают диафрагменные пневмокамеры. При механической резке, если использовать ножовки, резцы или абразивные круги, существенно уменьшается трудоемкость подгонки кромок и зачистки.

Формирование резьбы

формирование резьбы
Резьба на трубах формируется методом накатывания или нарезания.
Наиболее популярный метод – нарезание. Это нанесение резьбы путем снятия стружки, в результате чего почти наполовину утончается стенка трубы. Недостатки этого метода – снижает долговечность, также его нельзя применять при нанесении резьбы на «облегченные» трубы. Для непосредственного нанесения резьбы используются станки и автоматы (в этом случае необходимы раскрывающиеся нарезные головки с тангенциальными плашками С-225-2В, ЗТ и 4Т). Если требуется нанести резьбу на небольшой объем газо- или водопроводных труб, оптимальным вариантом будут ручные трубные клуппы или передвижные трубонарезные механизмы ВМС-2а, ПРП-603 и др. Приняв решение использовать метод нарезания, важно помнить, что в этом случае профиль резьбы будет заостренным, а это существенно усложняет механизацию сборки углов и применение уплотнительных лент. Нанесение резьбы на трубы методом накатывания выполняется с помощью раскатывающих резьбонакатных головок и иногда с помощью нераскрывающихся головок (плашки типа НПТ).

Виды гибки труб

Гнутые отводы и узлы трубопроводов изготавливаются горячим или холодным способом. Важно помнить, что в процессе изгибания труба с одной стороны растягивается, а с другой сжимается, в результате этого толщина материала выпуклой части уменьшается, а на линии сгиба увеличивается, при этом может образоваться волнистость, гофры и овальность по сечению трубы. Гнутье труб

Холодная гибка труб проводится с помощью гибочного сегмента на двух опорах, обкатки роликом и с внутренним дроном. Привыборе метода холодной гибки стоит учитывать факт пружиннения материала. Суть этого явления в том, что при выгибании на трубу действуют силы упругих деформаций, поэтому после завершения гибки она пружинит, в основном на угол 3-5° (он так и называется – угол пружинения). Этот нюанс стоит учитывать, и при расчете требуемого изгиба трубы увеличивать реальный угол на угол пружинения.

Горячая гибка труб подразумевает их нагревание в горнах (пламенных печах) или высокочастотными токами. Наиболее трудоемкий и наименее производительный – первый способ. Его используют только в том случае, когда нет трубогибочного оборудования. Перед гибкой в горнах или пламенных печах необходимо набить трубы песком, изготовить гибочные шаблоны, а непосредственно в процессе гибки – использовать лебедки.

Изготовление из труб

Share This